Как делают сейфы — технология производства


Современные сейфы очень похожи на те, которые можно было купить 100 лет назад. Однако, прогресс добрался и до этой консервативной отрасли — автоматизированные сварочные установки, плазменная резка на водоналивных столах, электростатическая покраска, биометрические технологии защиты и др. Разберемся как изготавливают огнестойкие и взломостойкие сейфы.

Производство огнестойких сейфов

Для изготовления сейфов используется сверхпрочная легированная сталь, которая поступает на завод скрученной в рулоны весом до 10 тонн каждый. Сначала металл помещают в листоправильную машину, где листы распрямляют и выравнивают.

Для изготовления сейфов чаще всего используется листовая сталь.

Ровные стальные листы отправляют на вырубной пресс для изготовления заготовок, благодаря чему детали сейфа идеально подгоняются друг к другу.

Детали будущего сейфа буквально вырубают специальным прессом.

Конструктивно сейф состоит из корпуса и двери. Корпус собирается из трёх частей: задней стенки, кожуха и фронтальной рамы. Изготовление всех частей корпуса осуществляется на листогибочном оборудовании. Кожух — это внешняя стальная оболочка сейфа. Сначала гнутся его нижние углы, затем — верхние. После этого кожух соединяется по единственному шву, который проходит снизу, к нему приваривается задняя стенка. К фронтальной раме крепятся навески под петли для последующей установки двери. После этого её устанавливают на кожух.

Процедура сборки и сварки роботизирована — все детали плотно подгоняются друг к другу, сварной шов получается очень высокого качества. Благодаря этому обеспечивается прочность соединения и надёжность всей конструкции.

Сборка и сварка корпусов полностью автоматизирована.

На двери устанавливают кронштейны для последующего соединения с корпусом, установки замка и ригельного механизма. Далее заготовки двери и корпуса отправляют в специальную камеру для фосфатирования и порошковой покраски.

В результате фосфатирования образуется тонкая пленка, защищающая металл от окисления. Кроме того, фосфатное покрытие отлично удерживает слои краски, выполняя роль грунтовки. Порошковая краска — это смесь частиц каучука с красящим пигментом. Во время сушки в печи каучук расплавляется и краска закрепляется на поверхности. Такое покрытие очень устойчиво к истиранию и коррозии.

Корпуса и двери в очереди на покраску.

На следующем этапе производства сейфам придают огнестойкие качества. Для этого внутрь сейфа помещается контейнер — пластиковый или металлический. На внутреннюю поверхность корпуса наносится специальный герметик, из которого при высоких температурах освобождаются молекулы воды. После этого пространство между корпусом и контейнером заливается огнеупорным материалом, чаще всего — вспененным бетоном. Пузырьки в бетоне заполнены воздухом, который сам по себе является отличным теплоизолятором. Вода, освобождающаяся из герметика, при нагревании начинает интенсивно поглощать энергию. Эти меры позволяют какое-то время удерживать температуру внутри.

После заливки корпус и дверь по раздельности двигаются по конвейеру дальше. На двери собирается ригельный механизм, устанавливают сейфовый замок.

Сборка двери сейфа - установка ригельного механизма.

После того как замок установлен и подключен к ригельному механизму, приступают к укладке уплотнителя по периметру двери. Уплотнитель обеспечивает необходимую герметичность, благодаря чему вода не сможет просочиться внутрь сейфа. Кроме влагостойкости, уплотнитель улучшает показатели и огнестойкости тоже, поскольку эффективно удерживает воздух.

Финишная прямая - крепление двери к сейфу.

На последнем этапе устанавливают дверь, штифты продавливают в петли гидравлическим прессом — огнестойкий сейф готов. Дальше его упаковывают и отгружают дилерам — в магазины.

Производство взломостойких сейфов

Большинство взломостойких сейфов имеют двойные стальные стенки: внешняя толщиной 3 мм, внутренняя обычно тоньше или такая же. Пространство между ними заполнено специальным фибробетоном.

Сначала стальные листы нарезают на детали из которых будет собран корпус сейфа. Гидравлическое оборудование позволяет резать металл толщиной до 6 мм. Для работы с металлом большей толщины используются установки плазменной резки, где в качестве режущего инструмента используется струя плазмы со скоростью 500-1500 м/с и температурой 5000-30000°С. Такой аппарат может резать сталь толщиной до 50 мм.

Стальные листы большой толщины режут методом плазменной резки на наливном столе.

Необычное приспособление на видео в конце — это плазморез с водоналивным столом, наиболее безопасный для оператора вариант. Дело в том, что в процессе резки металла плазмой происходит выброс большого количества пыли и газа — всё это удерживается водой. Другим негативным фактором, сопутствующим плазменно-дуговой резке, является невероятно оглушительный звук, который также в значительной мере гасится водой. Водоналивной стол позволяет оператору работать несколько часов подряд без вреда для своего здоровья. Стальной лист кладется на стол и заливается водой, после резки вода уходит — заготовку сейфа забирают.

Чтобы минимизировать количество сварных швов, производители широко используют листогибочное оборудование. Регулируя давление траверса (стальной жёсткой балки) и позицию заднего упора, оператор листогибочного пресса получает необходимый для конструкции угол гиба.

Следующим этапом сваривают внешний и внутренний стальные корпуса сейфа, и заливают пространство между ними специальным наполнителем. Эта смесь содержит цемент и еще два ингредиента: кизельгур (горная мука) и вермикулит. Последний хорошо известен тем кто увлекается гидропоникой — в качестве субстрата для растений. Однако, также он обладает и завидными теплоизоляционными свойствами. Такой наполнитель содержит связанную воду, которая высвобождается в результате химической реакции при высокой температуре — например, при пожаре. Вода нагревается, кипит и испаряется, поглощая при этом большое количество энергии, благодаря чему какое-то время температура внутри сейфа удерживается до критической. Неплотное прилегание двери в районе притвора, нарушение целостности уплотнителя или корпуса может быть чревато потерей огнестойкости. Поэтому, на эти моменты обращают пристальное внимание.

После заливки сейф помещается в специальную сушилку где наполнитель застывает.

Некоторые производители применяют технологию армирования бетона, что улучшает его физико-механические свойства и дополнительно повышает прочность изделия. Результат армирования можно увидеть на фото стенки сейфа в разрезе.

Результат армирования бетона - серъезное упрочнение конструкции.

Итак, листовая сталь режется, загибается и сваривается. Пространство между внешними и внутренними стенками заливается специальной бетонной смесью. В результате получается массивный и надёжный корпус сейфа. Остаётся то что многие считают самой важной частью — дверь и замок.

Сварщик приваривает усиленную раму, дверные петли.

Для изготовления деталей двери используют самую толстую сталь. После того как дверь собрана, её устанавливают на сейф и приваривают петли. Дальше сейф шлифуют, готовят к покраске. Сталь с завода приходит грязной и маслянистой, к этому добавляются следы сварочных работ уже при изготовлении самого сейфа. Поэтому, необходима тщательная подготовка поверхности, которая является залогом качественной покраски.

Подготовка сейфа к покраске, работа со шлифмашиной.

Порошковая краска наносится с помощью покрасочного пистолета — краскопульта. При прохождении через краскопульт, краска заряжается до высокого отрицательного напряжения. После выхода из сопла, отрицательно заряженные частицы краски устремляются по направлению силовых линий электростатического поля к заземленному изделию, которое необходимо покрасить. В результате электростатической окраски, частицы равномерно покрывают окрашиваемую деталь.

После покраски выполняется установка ригельного механизма и замка. Ригельный механизм запирает дверь сейфа и приводится в движение ручкой. Большие сейфы могут насчитывать до 20 толстых стальных ригелей, выдвигающихся из двери в корпус по нескольким направлениям. Когда ригели спрятаны внутри двери — сейф открыт, когда ригели выдвигаются из двери в корпус — сейф заперт. Ригельный механизм блокируется замком.

Сборка, настройка и проверка ригельного механизма.

Кодовые механические замки по сути остаются неизменными с середины XIX века. Несколько металлических дисков проворачиваются с помощью ручки до тех пор пока торцевые вырезы на каждом диске не выстроятся в единый кодовый паз. В результате, ригели оказываются разблокироваными и дверь можно открыть. Подробнее о том как работает кодовый механический замок.

Однако, это не так то просто, как может показаться из фильмов про шпионов — когда супер-агент прикладывает к сейфу стетоскоп, начинает крутить ручку — щелк-щелк-щелк… Во-первых, современные кодовые замки уже давно не щелкают. Во-вторых, методы которые применяются для вскрытия сейфов очень сложны, требуют специального обучения и многолетней практики.

Новые кодовые электронные замки — те немногие из технологий XXI века, которые используются сегодня при создании сейфов. В их конструкции нет ничего, что могло бы помочь взломщику узнать кодовую комбинацию. К тому же, замена кодового механического замка на электронный сулит потребителю определенные удобства. Так, чтобы набрать кодовую комбинацию достаточно 4-5 секунд. Набор комбинации с помощью кодового механического замка займет времени в четыре раза больше.

Теперь вы знаете как делают сейфы. Естественно, разные производители могут использовать свои наработки и патентованные материалы. Но в общем, процесс производства таков. За скобками я оставил производство дешевых мебельных сейфов, большую часть из которых сегодня просто штампуют, оборудуют замком, пакуют в картон. Здесь запросто обходятся без плазменной резки, многослойной конструкции или ригельного механизма.

Смотрите также промо-видео компании «Промет» — ведущего производителя сейфов на российском рынке.

Комментарии:

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *